Was ist ein normaler Kerf bei einem Laserschneider?

Bei 3 mm Sperrholz liegt der typische Kerf bei etwa 0,1–0,25 mm. Dioden liegen wegen des größeren Brennflecks und der langsameren Geschwindigkeit oft am oberen Ende, ein gut fokussierter CO2-Laser bei etwa 0,1–0,2 mm. Messen Sie immer Ihren eigenen Wert.

Ändert sich der Kerf mit dem Material?

Ja. Dickeres Material, langsamere Geschwindigkeit, mehr Durchgänge, schlechterer Fokus und unterschiedliche Hölzer verändern den Kerf. Messen Sie für jedes Material und jede Dicke, die Sie für eng sitzende Teile verwenden.

Muss ich den Kerf bei Ornamenten ausgleichen?

Meist nicht. Ein Zehntelmillimeter spielt bei einem Hängeornament keine Rolle. Bei Kästen, Stecksystemen und allen Teilen mit Presspassung ist er wichtig.

Soll ich den Kerf mit einem Lineal messen?

Ein Lineal ist zu grob. Nehmen Sie einen digitalen Messschieber mit 0,01 mm Auflösung und messen Sie mehrmals, denn Sperrholzdicke und Schnittkanten sind nie ganz gleichmäßig.

Funktioniert der Kerf-Ausgleich in LightBurn?

Ja. Mit dem Werkzeug Formen versetzen vergrößern oder verkleinern Sie eine geschlossene Kontur um den halben Kerf. Achten Sie auf die richtige Richtung für Teile und Löcher.

Kerf messen: Laser-Schnittfuge messen und ausgleichen

Sie schneiden zwei Teile, die ineinanderklicken sollen, und eines klappert nur. Oder umgekehrt: Sie hämmern auf eine Sperrholzlasche und fürchten, dass gleich der ganze Kasten bricht. Beide Fälle haben denselben Schuldigen: den schmalen Materialstreifen, den der Laser weggebrannt hat, die Schnittfuge oder den Kerf. Kennen Sie seine Breite, wird aus einem Passungsproblem eine Zahl, die Sie korrigieren können.

Diese Anleitung zeigt, wie Sie den Kerf in etwa zehn Minuten mit dem Messschieber messen, wie Sie das Ergebnis lesen und wie Sie ihn ausgleichen. Brauchen Sie erst die Grundlagen, beginnen Sie mit Was ist Kerf?.

Was Sie zum Messen des Kerfs brauchen

Sie brauchen keine teure Ausrüstung.

Einen digitalen Messschieber (Auflösung 0,01 mm). Ein billiger genügt.
Ein Reststück genau des Materials, das Sie verwenden werden, gleiche Dicke, gleiche Platte.
Ihre üblichen Schnitteinstellungen aus Ihren LightBurn-Einstellungen, damit der gemessene Kerf auch der Kerf ist, den Sie später bekommen.
LightBurn oder irgendein Programm, in dem Sie ein paar Rechtecke zeichnen können.

Werkzeug	Wozu	Weglassen?
Digitaler Messschieber	Liest 0,01 mm ab	Nein, unverzichtbar
Reststück Ihres echten Materials	Kerf hängt vom Material ab	Nein
Winkel oder Lineal	Nur zur Plausibilitätsprüfung	Ja
Schleifpapier	Verkohlung vor dem Messen entfernen	Nein

Methode 1: der Quadrattest (am schnellsten)

Zeichnen Sie ein Quadrat von genau 20,00 mm × 20,00 mm. Prüfen Sie die Größe in den Formeigenschaften.
Schneiden Sie es mit Ihren normalen Einstellungen für dieses Material.
Nehmen Sie das Quadrat heraus und schleifen Sie die Kanten leicht ab, um Verkohlung und Fasern zu entfernen, die sonst fälschlich Dicke addieren.
Messen Sie das Quadrat an drei Stellen und bilden Sie den Mittelwert. Sagen wir, Sie erhalten 19,84 mm.
Kerf = Sollgröße minus gemessene Größe = 20,00 - 19,84 = 0,16 mm.

Warum funktioniert das? Der Laserstrahl sitzt mittig auf Ihrer Linie und frisst bei einem Außenschnitt auf jeder Seite einen halben Kerf. Ein Quadrat verliert auf beiden Seiten einen halben Kerf und wird dadurch genau einen Kerf kleiner.

Für mehr Genauigkeit schneiden Sie fünf Quadrate und mitteln. Die Streuung zwischen ihnen zeigt, wie wiederholbar Ihre Maschine arbeitet.

Profi-Tipp: Messen Sie das Quadrat und auch das Loch, aus dem es kam. Bei einem Außenschnitt wird das Teil um einen Kerf kleiner und das Loch um einen Kerf größer. Weichen Ihre beiden Werte stark voneinander ab, ist Ihr Laser oder Ihr Fokus nicht konstant.

Methode 2: der Schlitztest (am besten für die Passung)

Dieser Test misst genau das, was Sie interessiert: wie fest eine Verbindung sitzt.

Zeichnen Sie eine Reihe von zehn Schlitzen, für 3 mm Sperrholz um die 3,00 mm breit, in Stufen: Schlitzbreiten von 2,80, 2,85, 2,90 und so weiter bis 3,25 mm.
Schneiden Sie sie in einen Sperrholzstreifen und heben Sie einen Streifen desselben Sperrholzes als Test-Lasche auf.
Drücken Sie die Lasche in jeden Schlitz. Der erste Schlitz, in den sie mit leichtem Fingerdruck hineingeht und hält, ist Ihre Presspassung.
Notieren Sie die Schlitzbreite. Das ist die Breite, bei der Ihr Kerf und Ihre Sperrholzdicke zusammenpassen.

So fühlt sich der Schlitz an	Bedeutung
Braucht einen Hammer oder spaltet das Holz	Zu eng, Schlitz zu schmal
Lasche geht mit festem Fingerdruck rein und hält	Gute Presspassung
Lasche rutscht und fällt heraus	Zu locker

Messen Sie auch die tatsächliche Sperrholzdicke mit dem Messschieber. Nominell 3 mm dickes Sperrholz misst in Wirklichkeit oft 2,8–3,2 mm, und dieser Unterschied ist so groß wie der Kerf selbst.

Typischer Fehler: Dem Etikett auf der Platte vertrauen. Eine „3-mm“-Platte kann 2,8 mm oder 3,2 mm dick sein, und ein ganzer Kasten kann locker sitzen, nur weil das Sperrholz dünner ist, als der Entwurf annahm.

Typische Kerf-Werte

Ihre eigene Messung zählt immer am meisten, aber diese Bereiche helfen, das Ergebnis auf Plausibilität zu prüfen.

Aufbau	Typischer Kerf
CO2 40–100 W, 3 mm Sperrholz, guter Fokus	etwa 0,1–0,2 mm
Diode 10–20 W, 3 mm Sperrholz	etwa 0,15–0,3 mm
6 mm Sperrholz, beliebiger Laser	oft breiter, 0,2–0,4 mm, mit Konizität
Acryl auf CO2	etwa 0,1–0,2 mm

Der Kerf ist keine Konstante. Langsamere Geschwindigkeit, mehr Leistung, schlechter Fokus und mehr Durchgänge machen ihn breiter. Dickes Material wird außerdem konisch geschnitten, die Oberseite ist also breiter als die Unterseite.

So gleichen Sie den Kerf aus

Sie haben Ihre Zahl. Jetzt entscheiden Sie, wie Sie sie einsetzen.

Teile, die in Löcher oder Schlitze passen müssen (Kastenzinken, Ständer): Versetzen Sie die Kontur um den halben Kerf nach außen, damit das Teil, nachdem der Laser den zusätzlichen halben Kerf weggefressen hat, genau auf Nennmaß endet. Schlitze werden aus demselben Grund in der Datei etwas schmaler.

In LightBurn: Wählen Sie die geschlossene Form, öffnen Sie Werkzeuge, Formen versetzen, geben Sie den halben Kerf ein (0,08 mm bei 0,16 mm Kerf), wählen Sie die Richtung (nach außen für Teile, nach innen für Löcher) und wenden Sie an. Probieren Sie es vorher an einer Kopie aus.

In einem Generator: Unser Fingerzinken-Kasten-Generator hat einen Kerf-Regler von 0 bis 0,4 mm. Geben Sie Ihren gemessenen Wert ein, und er versetzt die Konturen für Sie um den halben Kerf nach außen. Das ist der einfachste Weg, wenn Sie Kästen bauen. Die ganze Anleitung steht in Fingerzinken-Kasten per Laser schneiden.

Situation	Was tun	Versatz
Außenkontur eines Teils, das exakt sein muss	Vergrößern	+ Kerf / 2
Loch, in das ein Teil passen muss	Verkleinern	- Kerf / 2
Dekoratives Ornament	Kerf ignorieren	keiner
Steckverbindungen mit Presspassung	Kerf oder Ergebnis des Schlitztests verwenden	+ Kerf / 2

Ergebnis mit einer Probepassung prüfen

Schneiden Sie nach dem Ausgleich eine winzige Verbindung (zwei kleine Teile mit einer Lasche und einem Schlitz) und testen Sie die Passung, bevor Sie ein ganzes Projekt schneiden. Ist die Passung noch zu stramm, addieren Sie 0,02–0,05 mm zur Kerf-Einstellung und versuchen es erneut. Ist sie zu locker, verringern Sie ihn. Notieren Sie die endgültige Zahl und das Material zusammen mit Geschwindigkeit, Leistung und Fokus.

Profi-Tipp: Führen Sie ein Kerf-Logbuch: Material, Dicke, Geschwindigkeit, Leistung, Durchgänge, Kerf. Nach drei, vier Einträgen kennen Sie Ihre Maschine besser als jedes Datenblatt.

Kerf und Konizität bei dickerem Material

Bei 3 mm Sperrholz ist der Kerf oben und unten fast gleich. Bei dickeren Platten ist der Strahl ein Kegel, die Oberseite des Schlitzes also breiter als die Unterseite. Eine 6-mm-Platte kann 0,1 mm oder mehr Unterschied zwischen beiden Flächen zeigen. Messen Sie oben und unten und nehmen Sie den Mittelwert für Verbindungen, oder legen Sie den Fokus etwas ins Material, um es auszugleichen. Zur Fokusseite siehe Laser fokussieren.

Materialdicke	Zu erwartende Konizität	Was tun
3 mm	Kaum messbar	Ein einzelner Kerf-Wert genügt
4–6 mm	Klein, bei engen Verbindungen spürbar	Mittelwert nehmen, Probepassung
8–10 mm	Deutliche Konizität	Schleifen einplanen oder lockerere Passungen wählen

Wie oft neu messen

Der Kerf ändert sich, sobald Sie irgendetwas am Schnitt ändern. Messen Sie also neu, wenn Sie die Linse tauschen, den Fokus ändern, eine andere Plattencharge nehmen oder Geschwindigkeit und Leistung anpassen. Eine gute Gewohnheit ist ein 20-mm-Testquadrat zu Beginn jedes Projekts. Das kostet eine Minute und ein paar Quadratzentimeter Sperrholz.

Nächster Schritt

Schneiden Sie heute ein 20-mm-Quadrat in Ihr übliches Sperrholz, messen Sie es und schreiben Sie den Kerf auf einen Klebezettel. Probieren Sie ihn dann im Box-Generator aus: Wert eintragen, einen kleinen Kasten schneiden und das befriedigende Klicken genießen, wenn die erste Verbindung schließt.

Schnittfuge (Kerf) messen und ausgleichen